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Organische Leuchtdiode (OLED)
Apr 25, 2017

OLED


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Prototyp OLED Lichtpaneele


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Demonstration eines flexiblen OLED-Gerätes


Eine organische Leuchtdiode (OLED) ist eine lichtemittierende Diode (LED), bei der die emissionsfähige elektrolumineszente Schicht ein Film aus organischer Verbindung ist, der Licht in Reaktion auf einen elektrischen Strom emittiert. Diese Schicht aus organischem Halbleiter befindet sich zwischen zwei Elektroden; Typischerweise ist mindestens eine dieser Elektroden transparent. OLEDs werden verwendet, um digitale Displays in Geräten wie Fernsehbildschirmen, Computermonitoren, tragbaren Systemen wie Mobiltelefonen, Handheld-Spielkonsolen und PDAs zu erstellen. Ein wichtiges Forschungsgebiet ist die Entwicklung von weißen OLED-Geräten für den Einsatz in Festkörper-Beleuchtungsanwendungen.


Es gibt zwei Hauptfamilien von OLED: jene, die auf kleinen Molekülen und solchen mit Polymeren basieren. Das Hinzufügen von mobilen Ionen zu einer OLED erzeugt eine lichtemittierende elektrochemische Zelle (LEC), die eine etwas andere Betriebsart aufweist. Ein OLED-Display kann mit einem passiven Matrix- (PMOLED) oder Active-Matrix- (AMOLED) -Steuerschema angesteuert werden. Im PMOLED-Schema wird jede Zeile (und Zeile) im Display sequentiell nacheinander gesteuert, während die AMOLED-Steuerung eine Dünnfilm-Transistor-Backplane verwendet, um direkt auf jedes einzelne Pixel zuzugreifen und es einzuschalten, um eine höhere Auflösung und größer zu ermöglichen Anzeigegrößen


Ein OLED-Display funktioniert ohne Hintergrundbeleuchtung. So kann es tiefe schwarze Ebenen anzeigen und kann dünner und leichter als eine Flüssigkristallanzeige (LCD) sein. Bei niedrigen Umgebungslichtverhältnissen (z. B. einem dunklen Raum) kann ein OLED-Bildschirm ein höheres Kontrastverhältnis erzielen als ein LCD, unabhängig davon, ob das LCD Kaltkathoden-Leuchtstofflampen oder eine LED-Hintergrundbeleuchtung verwendet.



Geschichte

André Bernanose und Mitarbeiter an der Nancy-Université in Frankreich machten in den frühen 1950er Jahren die ersten Beobachtungen der Elektrolumineszenz in organischen Materialien. Sie applizierten hohe Wechselspannungen in Luft an Materialien wie Acridinorange, die entweder auf Cellulose- oder Cellophan-Dünnfilmen abgelagert oder aufgelöst wurden. Der vorgeschlagene Mechanismus war entweder die direkte Anregung der Farbstoffmoleküle oder die Anregung von Elektronen.


1960 entwickelten Martin Pope und einige seiner Mitarbeiter an der New York University ohmsche, dunkelinjizierende Elektrodenkontakte zu organischen Kristallen. Sie beschreiben die notwendigen energetischen Anforderungen (Arbeitsfunktionen) für Loch- und Elektroneneinspritzungselektrodenkontakte. Diese Kontakte sind die Basis der Ladungsinjektion in allen modernen OLED-Geräten. Die Gruppe des Papstes beobachtete zunächst auch die Gleichstrom- (DC) -Elektrolumineszenz unter Vakuum auf einem einzigen reinen Kristall von Anthracen und an mit Tetracen dotierten Anthracen-Kristallen im Jahre 1963 unter Verwendung einer kleinen Flächen-Silber-Elektrode bei 400 Volt. Der vorgeschlagene Mechanismus war die Feld-beschleunigte Elektronenanregung der molekularen Fluoreszenz.


Die Gruppe des Papstes berichtete 1965, dass in Abwesenheit eines externen elektrischen Feldes die Elektrolumineszenz in Anthracen-Kristallen durch die Rekombination eines thermisch erzeugten Elektrons und Lochs verursacht wird und dass das leitende Anthracen-Niveau in der Energie höher ist als das Exzitonen-Energieniveau. Auch im Jahr 1965 produzierten W. Helfrich und WG Schneider vom Nationalen Forschungsrat in Kanada erstmals in einem Anthracen-Einkristall mit Doppel- und Elektronen-Injektionselektroden, dem Vorläufer moderner Doppel-Injektionsgeräte, eine Doppelspritz-Rekombinations-Elektrolumineszenz. Im selben Jahr patentierten Dow Chemical-Forscher eine Methode zur Herstellung von elektrolumineszierenden Zellen unter Verwendung von elektrisch isolierten 1 Millimeter-Dünnschichten aus geschmolzenem Phosphor, bestehend aus gemahlenem Anthracenpulver, mit Hochspannungs- (500-1500 V) Tetracen und Graphitpulver. Der vorgeschlagene Mechanismus betraf die elektronische Erregung an den Kontakten zwischen den Graphitteilchen und den Anthracenmolekülen.


Roger Partridge machte die erste Beobachtung der Elektrolumineszenz aus Polymerfilmen im National Physical Laboratory im Vereinigten Königreich. Die Vorrichtung bestand aus einem Film aus Poly (N-vinylcarbazol) bis zu 2,2 Mikrometer Dicke, der zwischen zwei Ladungsinjektionselektroden angeordnet war. Die Ergebnisse des Projekts wurden 1975 patentiert [16] und 1983 veröffentlicht.


Die ersten praktischen OLEDs

Der in Hongkong geborene amerikanische Physiker Ching W. Tang und sein Mitarbeiter Steven Van Slyke bei Eastman Kodak bauten 1987 das erste praktische OLED-Gerät. Das war eine Revolution für die Technik. Diese Vorrichtung verwendete eine neuartige zweischichtige Struktur mit getrennten Lochtransport- und Elektronentransportschichten, so dass Rekombination und Lichtemission in der Mitte der organischen Schicht auftraten; Dies führte zu einer Verringerung der Betriebsspannung und Effizienzsteigerungen.


Die Erforschung der Polymer-Elektrolumineszenz gipfelte 1990 mit JH Burroughes et al. An der Cavendish Laboratory in Cambridge berichtet eine hocheffiziente grüne lichtemittierende Polymer-basierte Vorrichtung mit 100 nm dicken Folien aus Poly (p-phenylen vinylen).


Universal Display Corporation hält die Mehrheit der Patente über die Kommerzialisierung von OLEDs.


Arbeitsprinzip


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Schema einer Doppelschicht OLED: 1. Kathode (-), 2. Emissionsschicht, 3. Emission von Strahlung, 4. Leitfähige Schicht, 5. Anode (+)


Eine typische OLED besteht aus einer Schicht von organischen Materialien, die sich zwischen zwei Elektroden, der Anode und der Kathode befinden, die alle auf einem Substrat abgeschieden sind. Die organischen Moleküle sind elektrisch leitfähig als Ergebnis der Delokalisierung von Pi-Elektronen, die durch Konjugation über einen Teil oder das gesamte Molekül verursacht werden. Diese Materialien haben Leitfähigkeitsniveaus von Isolatoren bis zu Leitern und gelten daher als organische Halbleiter. Die höchsten besetzten und niedrigsten unbesetzten Molekülorbitale (HOMO und LUMO) organischer Halbleiter sind analog zu den Valenz- und Leitungsbändern anorganischer Halbleiter.


Ursprünglich bestanden die grundlegendsten Polymer-OLEDs aus einer einzigen organischen Schicht. Ein Beispiel war die erste lichtemittierende Vorrichtung, die von JH Burroughes et al., Die eine einzelne Schicht aus Poly (p-phenylenvinylen) umfaßte, synthetisiert wurde. Jedoch können mehrschichtige OLEDs mit zwei oder mehr Schichten hergestellt werden, um die Effizienz der Vorrichtung zu verbessern. Neben leitfähigen Eigenschaften können verschiedene Materialien gewählt werden, um die Ladungsinjektion an Elektroden zu unterstützen, indem sie ein allmähliches elektronisches Profil bereitstellen oder eine Ladung daran hindern, die entgegengesetzte Elektrode zu erreichen und verschwendet zu werden. Viele moderne OLEDs enthalten eine einfache Doppelschichtstruktur, bestehend aus einer leitfähigen Schicht und einer emittierenden Schicht. Neuere Entwicklungen in der OLED-Architektur verbessern die Quanteneffizienz (bis zu 19%) unter Verwendung eines abgestuften Heteroübergangs. In der abgestuften Heteroübergangsarchitektur variiert die Zusammensetzung von Loch- und Elektronentransportmaterialien kontinuierlich innerhalb der Emissionsschicht mit einem Dotierungs-Emitter. Die abgestufte Heteroübergangsarchitektur vereint die Vorteile beider konventioneller Architekturen durch eine Verbesserung der Ladungsinjektion und gleichzeitig das Ausgleich des Ladungstransports im Emissionsbereich.


Während des Betriebs wird eine Spannung über die OLED angelegt, so dass die Anode in Bezug auf die Kathode positiv ist. Anoden werden auf der Grundlage der Qualität ihrer optischen Transparenz, der elektrischen Leitfähigkeit und der chemischen Stabilität ausgewählt. Ein Strom von Elektronen fließt durch die Vorrichtung von Kathode zu Anode, da Elektronen in die LUMO der organischen Schicht an der Kathode injiziert und aus dem HOMO an der Anode entnommen werden. Dieser letztere Vorgang kann auch als Injektion von Elektronenlöchern in das HOMO beschrieben werden. Elektrostatische Kräfte bringen die Elektronen und die Löcher zueinander und sie rekombinieren die Bildung eines Exzitons, einen gebundenen Zustand des Elektrons und Lochs. Dies geschieht näher an der emittierenden Schicht, denn bei organischen Halbleitern sind Löcher meist mobiler als Elektronen. Der Zerfall dieses angeregten Zustands führt zu einer Entspannung der Energieniveaus des Elektrons, begleitet von Emission von Strahlung, deren Frequenz im sichtbaren Bereich liegt. Die Häufigkeit dieser Strahlung hängt von der Bandlücke des Materials ab, in diesem Fall der Energiedifferenz zwischen dem HOMO und dem LUMO.


Da Elektronen und Löcher Fermionen mit halb ganzzahligem Spin sind, kann ein Exciton entweder in einem Singulett-Zustand oder einem Triplet-Zustand sein, je nachdem, wie die Spins von Elektron und Loch kombiniert wurden. Statistisch werden drei Triplett-Excitonen für jeden Singulett-Exciton gebildet. Der Zerfall aus Triplettzuständen (Phosphoreszenz) ist verboten, die Zeitskala des Übergangs zu erhöhen und die interne Effizienz von Fluoreszenzvorrichtungen zu begrenzen. Phosphoreszierende organische lichtemittierende Dioden nutzen Spin-Orbit-Wechselwirkungen, um den Intersystem-Crossing zwischen Singulett- und Triplettzuständen zu erleichtern und so eine Emission sowohl aus Singulett- als auch Triplettzuständen zu erhalten und die interne Effizienz zu verbessern.


Indiumzinnoxid (ITO) wird üblicherweise als Anodenmaterial verwendet. Es ist für sichtbares Licht transparent und hat eine hohe Arbeitsfunktion, die die Injektion von Löchern in den HOMO-Spiegel der organischen Schicht fördert. Eine typische leitfähige Schicht kann aus PEDOT: PSS bestehen, da der HOMO-Spiegel dieses Materials im Allgemeinen zwischen der Arbeitsfunktion von ITO und dem HOMO anderer üblicher Polymere liegt, wodurch die Energiebarrieren für die Lochinjektion reduziert werden. Metalle wie Barium und Kalzium werden oft für die Kathode verwendet, da sie niedrige Arbeitsfunktionen haben, die die Injektion von Elektronen in die LUMO der organischen Schicht fördern. Solche Metalle sind reaktiv, so dass sie eine Deckschicht aus Aluminium benötigen, um eine Verschlechterung zu vermeiden.


Die experimentelle Forschung hat bewiesen, dass die Eigenschaften der Anode, insbesondere die Anoden / Loch-Transportschicht (HTL) -Schnittstellen-Topographie, eine wesentliche Rolle bei der Effizienz, der Leistungsfähigkeit und der Lebensdauer von organischen Leuchtdioden spielen. Unvollkommenheiten in der Oberfläche der Anode verringern die Anoden-organische Film-Grenzflächen-Adhäsion, erhöhen den elektrischen Widerstand und erlauben eine häufigere Bildung von nicht-emittierenden dunklen Flecken in dem OLED-Material, die die Lebensdauer beeinträchtigen. Mechanismen zur Verringerung der Anodenrauhigkeit für ITO / Glassubstrate umfassen die Verwendung von Dünnfilmen und selbstorganisierten Monolagen. Auch werden alternative Substrate und Anodenmaterialien in Betracht gezogen, um die OLED-Leistung und die Lebensdauer zu erhöhen. Mögliche Beispiele sind Einkristall-Saphir-Substrate, die mit Gold- (Au-) Film-Anoden behandelt werden, die niedrigere Arbeitsfunktionen, Betriebsspannungen, elektrische Widerstandswerte und eine Erhöhung der Lebensdauer von OLEDs ergeben.


Einzelne Trägervorrichtungen werden typischerweise verwendet, um die Kinetik zu studieren und Transportmechanismen eines organischen Materials aufzuladen und können nützlich sein, wenn sie versuchen, Energieübertragungsprozesse zu untersuchen. Da Strom durch die Vorrichtung nur aus einer Art Ladungsträger besteht, entweder Elektronen oder Löcher, tritt keine Rekombination auf und es wird kein Licht ausgesendet. Zum Beispiel können Elektronen-Geräte nur durch Ersetzen von ITO mit einem niedrigeren Arbeitsfunktionsmetall erhalten werden, das die Energiebarriere der Lochinjektion erhöht. In ähnlicher Weise können nur Lochvorrichtungen unter Verwendung einer Kathode hergestellt werden, die ausschließlich aus Aluminium hergestellt ist, was zu einer Energiesperre führt, die für eine effiziente Elektroneninjektion zu groß ist.


Trägerbilanz

Eine ausgeglichene Ladungsinjektion und -übertragung sind erforderlich, um einen hohen internen Wirkungsgrad, eine reine Emission der Luminanzschicht ohne kontaminierte Emission von Ladungstransportschichten und eine hohe Stabilität zu erhalten. Eine gemeinsame Möglichkeit, die Ladung auszugleichen, optimiert die Dicke der Ladungstransportschichten, ist aber schwer zu kontrollieren. Ein anderer Weg ist die Verwendung des Exciplex. Exciplex zwischen lochtransportierenden (p-Typ) und elektronentransportierenden (n-Typ) Seitenketten, um Elektron-Loch-Paare zu lokalisieren. Die Energie wird dann auf Luminophore übertragen und bietet einen hohen Wirkungsgrad. Ein Beispiel für die Verwendung von Exciplex ist das Pfropfen von Oxadiazol- und Carbazol-Seiteneinheiten in roter Diketopyrrolopyrrol-dotierter Copolymer-Hauptkette zeigt eine verbesserte externe Quanteneffizienz und Farbreinheit in keiner optimierten OLED.


Materialtechnologien

Kleine Moleküle


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Alq3, häufig in kleinen Molekül-OLEDs verwendet

Effiziente OLEDs mit kleinen Molekülen wurden zuerst von Dr. Ching W. Tang et al. Bei Eastman Kodak. Der Begriff OLED bezieht sich traditionell auf diese Art von Gerät, obwohl der Begriff SM-OLED auch in Gebrauch ist.


Moleküle, die üblicherweise in OLEDs verwendet werden, umfassen organometallische Chelate (z. B. Alq3, die in der von Tang et al. Berichteten organischen lichtemittierenden Vorrichtung verwendet werden), fluoreszierende und phosphoreszierende Farbstoffe und konjugierte Dendrimere. Für ihre Ladungstransporteigenschaften werden eine Anzahl von Materialien verwendet, beispielsweise werden Triphenylamin und Derivate üblicherweise als Materialien für Lochtransportschichten verwendet. Fluoreszierende Farbstoffe können ausgewählt werden, um eine Lichtemission bei verschiedenen Wellenlängen zu erhalten, und Verbindungen, wie Perylen-, Rubren- und Chinacridonderivate, werden häufig verwendet. Alq3 wurde als grüner Emitter, Elektronentransportmaterial und als Wirt für gelbe und rot emittierende Farbstoffe verwendet.


Die Herstellung von kleinen Molekülgeräten und Displays beinhaltet in der Regel eine thermische Verdampfung im Vakuum. Dies macht den Herstellungsprozess teurer und von begrenztem Gebrauch für großflächige Vorrichtungen, als andere Verarbeitungstechniken. Im Gegensatz zu polymerbasierten Vorrichtungen ermöglicht das Vakuumabscheidungsverfahren jedoch die Bildung von gut kontrollierten, homogenen Filmen und die Konstruktion von sehr komplexen Mehrschichtstrukturen. Diese hohe Flexibilität im Schichtdesign, die eine deutliche Ladungstransport- und Ladungsblockierungsschicht ermöglicht, ist der Hauptgrund für die hohen Wirkungsgrade der OLEDs mit kleinen Molekülen.


Eine kohärente Emission aus einer mit dem Laser-Farbstoff dotierten Tandem-SM-OLED-Gerät, die in dem gepulsten Regime angeregt wurde, wurde nachgewiesen. Die Emission ist nahezu beugungsbegrenzt mit einer spektralen Breite ähnlich der von Breitband-Farbstofflasern.


Die Forscher berichten über eine Lumineszenz aus einem einzigen Polymermolekül, die das kleinstmögliche organische Leuchtdiodengerät (OLED) darstellt. Wissenschaftler werden in der Lage sein, Stoffe zu optimieren, um stärkere Lichtemissionen zu erzeugen. Schließlich ist diese Arbeit ein erster Schritt zur Herstellung von Molekülgrößenkomponenten, die elektronische und optische Eigenschaften kombinieren. Ähnliche Komponenten könnten die Basis eines molekularen Rechners bilden.

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Polymer-Leuchtdioden


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Poly (p-phenylen vinylen), das in der ersten PLED verwendet wird


Polymer-Leuchtdioden (PLED), auch lichtemittierende Polymere (LEP), beinhalten ein elektrolumineszierendes leitfähiges Polymer, das Licht ausgibt, wenn es mit einer externen Spannung verbunden ist. Sie werden als Dünnfilm für Vollspektrum-Farbdisplays verwendet. Polymer-OLEDs sind sehr effizient und erfordern eine relativ geringe Menge an Leistung für die Menge an erzeugtem Licht.


Vakuumabscheidung ist kein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Dünnfilmen von Polymeren. Jedoch können Polymere in Lösung verarbeitet werden, und die Schleuderbeschichtung ist ein übliches Verfahren zum Abscheiden dünner Polymerfilme. Diese Methode eignet sich besser zur Bildung von großflächigen Filmen als thermische Verdampfung. Es ist kein Vakuum erforderlich, und die emittierenden Materialien können auch auf dem Substrat durch eine Technik angewendet werden, die aus dem kommerziellen Tintenstrahldruck abgeleitet ist. Da jedoch die Anwendung von nachfolgenden Schichten dazu neigt, die bereits vorhandenen aufzulösen, ist die Bildung von mehrschichtigen Strukturen mit diesen Verfahren schwierig. Die Metallkathode muss noch durch thermisches Verdampfen im Vakuum abgeschieden werden. Eine alternative Methode zur Vakuumabscheidung ist die Ablagerung eines Langmuir-Blodgett-Films.


Typische Polymere, die in plädierten Displays verwendet werden, umfassen Derivate von Poly (p-phenylenvinylen) und Polyfluoren. Die Substitution von Seitenketten auf das Polymergerüst kann die Farbe des emittierten Lichts oder die Stabilität und Löslichkeit des Polymers für die Leistungsfähigkeit und die einfache Verarbeitung bestimmen. Während unsubstituiertes Poly (p-phenylenvinylen) (PPV) ist typischerweise unlöslich, eine Anzahl von PPVs Und verwandte Poly (naphthalinvinylen) s (PNVs), die in organischen Lösungsmitteln oder Wasser löslich sind, wurden durch Ringöffnungsmetathesepolymerisation hergestellt. Diese wasserlöslichen Polymere oder konjugierten Polyelektrolyte (CPEs) können auch als Lochinjektionsschichten allein oder in Kombination mit Nanopartikeln wie Graphen verwendet werden.


Phosphoreszierende Materialien


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Ir (mppy) 3, ein phosphoreszierender Dotierstoff, der grünes Licht emittiert.


Phosphoreszierende organische lichtemittierende Dioden verwenden das Prinzip der Elektrophosphoreszenz, um elektrische Energie in einer OLED in Licht in einer hocheffizienten Weise umzuwandeln, wobei die internen Quantenwirkungsgrade solcher Vorrichtungen 100% erreichen.


Typischerweise wird ein Polymer wie Poly (N-vinylcarbazol) als Wirtsmaterial verwendet, dem ein organometallischer Komplex als Dotierstoff zugesetzt wird. Iridiumkomplexe wie Ir (mppy) 3 liegen derzeit im Fokus der Forschung, obwohl auch Komplexe auf der Basis anderer Schwermetalle wie Platin verwendet wurden.


Das Schwermetallatom im Zentrum dieser Komplexe weist eine starke Spin-Bahn-Kopplung auf, die den Intersystem-Crossing zwischen Singulett- und Triplettzuständen erleichtert. Durch die Verwendung dieser phosphoreszierenden Materialien können sowohl Singulett- als auch Triplett-Exzitonen radiologisch abklingen, wodurch die interne Quanteneffizienz des Gerätes im Vergleich zu einem Standard, bei dem nur die Singulettzustände zur Emission von Licht beitragen, verbessert wird.


Anwendungen von OLEDs in Festkörperbeleuchtung erfordern die Erzielung einer hohen Helligkeit mit guten CIE-Koordinaten (für weiße Emission). Die Verwendung von makromolekularen Spezies wie polyedrischen oligomeren Silsesquioxanen (POSS) in Verbindung mit der Verwendung von phosphoreszierenden Spezies wie Ir für gedruckte OLEDs zeigte Helligkeiten von bis zu 10.000 cd / m2.


Gerätearchitekturen

Struktur

Boden- oder Top-Emission

Bottom- oder Top-Unterscheidung bezieht sich nicht auf die Orientierung des OLED-Displays, sondern auf die Richtung, in die das Licht emittiert wird. OLED-Geräte werden als Bodenemissionsvorrichtungen eingestuft, wenn das emittierte Licht durch die transparente oder halbtransparente Bodenelektrode und das Substrat hindurchgeht, auf dem die Platte hergestellt wurde. Top Emissionsgeräte werden klassifiziert, je nachdem, ob das von der OLED-Vorrichtung emittierte Licht durch den Deckel austritt, der nach der Fertigung des Gerätes hinzugefügt wird. Top-emittierende OLEDs eignen sich besser für Aktiv-Matrix-Anwendungen, da sie einfacher mit einer nicht transparenten Transistor-Backplane integriert werden können. Das TFT-Array, das an dem Bodensubstrat befestigt ist, auf dem AMOLEDs hergestellt werden, ist typischerweise nicht transparent, was zu einer beträchtlichen Blockierung des Durchlichtes führt, wenn die Vorrichtung einem Bodenemissionsschema folgt.

Transparente OLEDs

Transparente OLEDs verwenden transparente oder halbtransparente Kontakte auf beiden Seiten des Gerätes, um Displays zu erstellen, die sowohl obere als auch untere Strahlung (transparent) gemacht werden können. TOLEDs können den Kontrast stark verbessern, so dass es viel einfacher ist, Displays in hellem Sonnenlicht zu sehen. Diese Technologie kann in Head-up-Displays, intelligente Fenster oder erweiterte Realitätsanwendungen eingesetzt werden.

Abgestufter Heteroübergang

Abgestufte Heteroübergangs-OLEDs verringern allmählich das Verhältnis von Elektronenlöchern zu Elektronentransportchemikalien. Dies führt zu einer doppelten Quanteneffizienz bestehender OLEDs.

Gestapelte OLEDs

Gestapelte OLEDs verwenden eine Pixelarchitektur, die die roten, grünen und blauen Subpixel übereinander anstatt nebeneinander stapelt, was zu einer deutlichen Erhöhung der Farbton- und Farbtiefe führt und die Pixellücke stark reduziert. Derzeit haben andere Display-Technologien die RGB- (und RGBW-) Pixel, die nebeneinander abgebildet sind, wodurch die Potentialauflösung verringert wird.

Invertierte OLED

Im Gegensatz zu einer herkömmlichen OLED, bei der die Anode auf dem Substrat platziert wird, verwendet eine invertierte OLED eine untere Kathode, die mit dem Drain-Ende eines n-Kanal-TFT verbunden werden kann, insbesondere für die kostengünstige amorphe Silizium-TFT-Backplane, die in der Herstellung von AMOLED Displays.

Mustertechnologien

Musterbare organische lichtemittierende Geräte verwenden eine licht- oder wärmeaktivierte elektroaktive Schicht. In dieser Schicht ist ein latentes Material (PEDOT-TMA) enthalten, das bei der Aktivierung als Lochinjektionsschicht hoch effizient wird. Mit diesem Verfahren können lichtemittierende Vorrichtungen mit beliebigen Mustern hergestellt werden.


Die Farbmusterung kann mittels Laser, wie strahlungsinduzierter Sublimationsübertragung (RIST), erfolgen.


Der organische Dampfstrahldruck (OVJP) verwendet ein inertes Trägergas wie Argon oder Stickstoff, um verdampfte organische Moleküle zu transportieren (wie bei der organischen Dampfphasenabscheidung). Das Gas wird durch eine mikrometergroße Düse oder Düsenanordnung in der Nähe des Substrats ausgestoßen, wenn es übersetzt wird. Dies ermöglicht das Drucken beliebiger Mehrschichtmuster ohne Verwendung von Lösungsmitteln.


Herkömmliche OLED-Displays werden durch dampfthermische Verdampfung (VTE) gebildet und durch Schattenmaske gemustert. Eine mechanische Maske hat Öffnungen, die es dem Dampf erlauben, nur an der gewünschten Stelle zu gelangen.


Wie die Tintenstrahl-Materialabscheidung, das Tintenstrahl-Ätzen (IJE), präzise Mengen an Lösungsmittel auf ein Substrat ab, das entworfen ist, um selektiv das Substratmaterial aufzulösen und eine Struktur oder ein Muster zu induzieren. Das Inkjet-Ätzen von Polymerschichten in OLEDs kann verwendet werden, um die Gesamtauskopplungseffizienz zu erhöhen. Bei OLEDs wird Licht, das aus den Emissionsschichten der OLED erzeugt wird, teilweise aus dem Gerät übertragen und im Inneren des Gerätes teilweise durch Totalreflexion (TIR) gefangen. Dieses gefangene Licht wird im Inneren des Gerätes wellengelenkt, bis es eine Kante erreicht, wo es entweder durch Absorption oder Emission abgeführt wird. Inkjet-Ätzen können verwendet werden, um die polymeren Schichten von OLED-Strukturen selektiv zu verändern, um insgesamt TIR zu verringern und die Auskopplungseffizienz der OLED zu erhöhen. Im Vergleich zu einer nicht geätzten Polymerschicht hilft die strukturierte Polymerschicht in der OLED-Struktur aus dem IJE-Verfahren, die TIR der OLED-Vorrichtung zu verringern. IJE-Lösungsmittel sind üblicherweise organisch anstelle von Wasser basiert aufgrund ihrer nicht-sauren Natur und die Fähigkeit, Materialien bei Temperaturen unter dem Siedepunkt von Wasser effektiv aufzulösen.


Backplane-Technologien

Für ein hochauflösendes Display wie ein TV ist eine TFT-Backplane notwendig, um die Pixel korrekt zu fahren. Derzeit wird ein Dünnschichttransistor (TFT) mit niedriger Temperatur für polykristalline Silizium (LTPS) für kommerzielle AMOLED-Displays verwendet. LTPS-TFT hat eine Variation der Leistung in einem Display, so dass verschiedene Kompensationsschaltungen gemeldet wurden. Aufgrund der Größenbeschränkung des für LTPS verwendeten Excimerlasers war die AMOLED-Größe begrenzt. Zur Bewältigung der Hürde im Zusammenhang mit der Tafelgröße wurden amorphe Silizium / Mikrokristalline-Silizium-Backplanes mit großen Display-Prototyp-Demonstrationen berichtet.


Herstellung

Transfer-Druck ist eine aufkommende Technologie, um eine große Anzahl von parallelen OLED- und AMOLED-Geräten effizient zusammenzubauen. Es nutzt die Standard-Metallabscheidung, die Photolithographie und das Ätzen, um Ausrichtungsmarkierungen gemeinsam auf Glas oder anderen Vorrichtungssubstraten zu erzeugen. Dünne Polymerkleberschichten werden angewendet, um die Beständigkeit gegenüber Partikeln und Oberflächendefekten zu verbessern. Mikroskalen-ICs werden auf die Klebefläche übertragen und dann gebacken, um Klebstoffschichten vollständig zu härten. Eine zusätzliche lichtempfindliche Polymerschicht wird auf das Substrat aufgebracht, um die durch die gedruckten ICs verursachte Topographie zu berücksichtigen, wobei eine flache Oberfläche wieder eingeführt wird. Photolithographie und Ätzen entfernen einige Polymerschichten, um leitfähige Pads auf den ICs aufzudecken. Danach wird die Anodenschicht auf die Geräte-Rückwandplatine aufgebracht, um eine untere Elektrode zu bilden. OLED-Schichten werden mit herkömmlicher Aufdampfung auf die Anodenschicht aufgebracht und mit einer leitfähigen Metallelektrodenschicht bedeckt. Ab 2011 konnte der Transferdruck auf Zielsubstrate bis 500mm x 400mm bedruckt werden. Diese Größengrenze muss für den Transfer-Druck erweitert werden, um ein gemeinsames Verfahren für die Herstellung von großen OLED / AMOLED-Displays zu werden.


Vorteile


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Demonstration eines 4.1 "Prototyps flexibles Display von Sony


Niedrigere Kosten in der Zukunft

OLEDs können auf jedem geeigneten Substrat durch einen Tintenstrahldrucker oder sogar durch Siebdruck bedruckt werden, was sie theoretisch preiswerter produziert als LCD- oder Plasma-Displays. Allerdings ist die Herstellung des OLED-Substrats derzeit teurer als die eines TFT-LCD, bis die Massenproduktionsmethoden die Kosten durch Skalierbarkeit senken. Roll-to-Roll-Dampfabscheidungsverfahren für organische Vorrichtungen ermöglichen eine Massenproduktion von Tausenden von Geräten pro Minute für minimale Kosten; Diese Technik verursacht aber auch Probleme: Geräte mit mehreren Schichten können anspruchsvoll sein, weil sie aufgrund der Registrierung die verschiedenen gedruckten Schichten auf die erforderliche Genauigkeit ausrichten.

Leichte und flexible Kunststoffsubstrate

OLED-Displays können auf flexiblen Kunststoffsubstraten gefertigt werden, was zu einer möglichen Herstellung von flexiblen organischen Leuchtdioden für andere neue Anwendungen wie Roll-up-Displays in Stoffen oder Bekleidung führt. Wenn ein Substrat wie Polyethylenterephthalat (PET) verwendet werden kann, können die Displays kostengünstig hergestellt werden. Darüber hinaus sind Plastiksubstrate im Gegensatz zu den in LCD-Geräten verwendeten Glasdisplays bruchsicher.

Bessere Bildqualität

OLEDs ermöglichen ein größeres Kontrastverhältnis und einen größeren Betrachtungswinkel im Vergleich zu LCDs, da OLED-Pixel direkt Licht emittieren. Weiterhin erscheinen OLED-Pixelfarben korrekt und unverschoben, auch wenn sich der Betrachtungswinkel 90 ° von der Normalen nähert.

Bessere Leistungsfähigkeit und Dicke

LCDs filtern das Licht, das von einer Hintergrundbeleuchtung emittiert wird, was einen kleinen Bruchteil des Lichts ermöglicht. So können sie kein echtes Schwarzes zeigen. Allerdings erzeugt ein inaktives OLED-Element kein Licht oder verbraucht Kraft, so dass echte blacks.Removing die Hintergrundbeleuchtung macht auch OLEDs leichter, weil einige Substrate nicht benötigt werden. Bei der Betrachtung von Top-emittierenden OLEDs spielt die Dicke auch eine Rolle, wenn man über Index-Match-Layer (IMLs) spricht. Die Emissionsintensität wird erhöht, wenn die IML-Dicke 1,3-2,5 nm beträgt. Der Brechungswert und die Anpassung der optischen IMLs-Eigenschaft einschließlich der Gerätestrukturparameter erhöhen auch die Emissionsintensität bei diesen Dicken.

Reaktionszeit

OLEDs haben auch eine viel schnellere Reaktionszeit als ein LCD. Mit Hilfe von Reaktionszeitkompensationstechnologien können die schnellsten modernen LCDs Reaktionszeiten so niedrig wie 1 ms für ihren schnellsten Farbübergang erreichen und sind in der Lage, Aktualisierungsfrequenzen bis zu 240 Hz zu laden. Laut LG sind die OLED-Reaktionszeiten bis zu 1.000 Mal schneller als das LCD, wobei konservative Schätzungen bei unter 10 μs (0,01 ms) durchgeführt werden, was theoretisch Auffrischungsfrequenzen von 100 kHz (100.000 Hz) anpassen könnte. Aufgrund ihrer extrem schnellen Ansprechzeit können OLED-Displays auch problemlos entworfen werden, um einen Effekt zu erzeugen, der dem CRT-Flimmern ähnlich ist, um das Sample-and-Hold-Verhalten zu vermeiden, das auf beiden LCDs und einigen OLED-Displays zu sehen ist, wodurch die Wahrnehmung erzeugt wird Bewegungsunschärfe.


Nachteile


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LEP (lichtemittierendes Polymer) Display mit Teilausfall



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Ein altes OLED-Display mit Verschleiß


Lebensdauer

Das größte technische Problem für OLEDs war die begrenzte Lebensdauer der organischen Materialien. Ein technischer Bericht von 2008 über ein OLED-TV-Panel stellte fest, dass "nach 1.000 Stunden die blaue Leuchtdichte um 12% abgebaut wurde, das Rot um 7% und das Grün um 8%." Insbesondere haben blaue OLEDs historisch eine Lebensdauer von rund 14.000 Stunden bis zur halben Originalhelligkeit (fünf Jahre bei 8 Stunden am Tag), wenn sie für Flachbildschirme verwendet wurden. Dies ist niedriger als die typische Lebensdauer der LCD-, LED- oder PDP-Technologie. Jeder ist derzeit für ca. 25.000-40.000 Stunden bis halbe Helligkeit, je nach Hersteller und Modell bewertet. Der Abbau erfolgt aufgrund der Anhäufung von nicht-strahlenden Rekombinationszentren und Lumineszenz-Quenchern in der Emissionszone. Es wird gesagt, dass der chemische Durchbruch in den Halbleitern in vier Schritten erfolgt: 1) Rekombination von Ladungsträgern durch Absorption von UV-Licht, 2) homolytische Dissoziation, 3) nachfolgende radikalische Additionsreaktionen, die π-Reste bilden, und 4) Disproportionierung zwischen zwei Radikale, die zu Wasserstoffatom-Transferreaktionen führen. Allerdings zielen einige Hersteller-Displays darauf ab, die Lebensdauer von OLED-Displays zu erhöhen und ihr erwartetes Leben an der LCD-Anzeige vorbei zu bringen, indem sie die Lichtauskopplung verbessert und damit die gleiche Helligkeit bei einem niedrigeren Antriebsstrom erreicht. Im Jahr 2007 wurden experimentelle OLEDs geschaffen, die aufrechterhalten können 400 cd / m2 Leuchtdichte für über 198.000 Stunden für grüne OLEDs und 62.000 Stunden für blaue OLEDs.


Farbbalance

Zusätzlich, da das OLED-Material, das verwendet wird, um blaues Licht zu erzeugen, wesentlich schneller abnimmt als die Materialien, die andere Farben erzeugen, wird die blaue Lichtausgabe relativ zu den anderen Farben des Lichts abnehmen. Diese Variation des Differentialfarbausgangs ändert die Farbbalance des Displays und ist viel deutlicher als eine Abnahme der Gesamtluminanz. Dies kann teilweise durch die Anpassung der Farbbalance vermieden werden, aber dies kann erweiterte Steuerkreise und Interaktion mit dem Benutzer erfordern, was für Benutzer nicht akzeptabel ist. Häufiger jedoch optimieren die Hersteller die Größe der R-, G- und B-Subpixel, um die Stromdichte durch das Subpixel zu reduzieren, um die Lebensdauer bei voller Luminanz auszugleichen. Beispielsweise kann ein blaues Subpixel 100% größer sein als das grüne Subpixel. Das rote Subpixel kann 10% kleiner sein als das Grün.


Effizienz der blauen OLEDs

Verbesserungen der Effizienz und Lebensdauer von blauen OLEDs sind entscheidend für den Erfolg von OLEDs als Ersatz für die LCD-Technologie. Es wurde eine beträchtliche Forschung in die Entwicklung von blauen OLEDs mit hoher externer Quanteneffizienz sowie einer tieferen blauen Farbe investiert. Für rote (625 nm) bzw. grüne (530 nm) Dioden wurden externe Quantenwirkungsgrade von 20% und 19% angegeben. Allerdings konnten blaue Dioden (430 nm) nur maximal externe Quantenwirkungsgrade im Bereich von 4% bis 6% erreichen.


Wasserschaden

Wasser kann sofort die organischen Materialien der Displays beschädigen. Daher sind verbesserte Dichtungsprozesse für die praktische Fertigung wichtig. Wasserschaden kann vor allem die Langlebigkeit von flexibleren Displays beschränken.


Outdoor-Leistung

Als emittierende Display-Technologie verlassen sich OLEDs völlig auf die Umwandlung von Strom in Licht, im Gegensatz zu den meisten LCDs, die bis zu einem gewissen Grad reflektierend sind. E-paper führt den Weg in die Effizienz mit ~ 33% Umgebungslichtreflexion, so dass die Anzeige ohne interne Lichtquelle verwendet werden kann. Die metallische Kathode in einer OLED wirkt wie ein Spiegel, wobei das Reflexionsvermögen 80% erreicht, was zu einer schlechten Lesbarkeit bei hellem Umgebungslicht wie im Freien führt. Bei der ordnungsgemäßen Aufbringung eines zirkularen Polarisators und antireflektierender Beschichtungen kann jedoch das diffuse Reflexionsvermögen auf weniger als 0,1% reduziert werden. Bei 10.000 fc Einfallbeleuchtung (typische Prüfbedingung zur Simulation der Außenbeleuchtung) ergibt sich ein annähernder photopischer Kontrast von 5: 1. Jüngste Fortschritte in OLED-Technologien ermöglichen es OLEDs jedoch, sich besser als LCDs in hellem Sonnenlicht zu werden. Die Super AMOLED-Anzeige in der Galaxy S5 zum Beispiel wurde gefunden, um alle LCD-Displays auf dem Markt in Bezug auf Helligkeit und Reflexion zu übertreffen.


Energieverbrauch

Während eine OLED wird etwa 40% der Leistung eines LCD-Displays ein Bild, das in erster Linie schwarz ist, für die Mehrheit der Bilder verbrauchen wird es 60-80% der Macht eines LCD zu verbrauchen. Allerdings kann eine OLED mehr als dreimal so viel Leistung verwenden, um ein Bild mit einem weißen Hintergrund, wie ein Dokument oder eine Website anzuzeigen. Dies kann zu einer reduzierten Batterielebensdauer in mobilen Geräten führen, wenn weiße Hintergründe verwendet werden.


Hersteller und gewerbliche Nutzung


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Vergrößertes Bild des AMOLED-Bildschirms auf dem Google Nexus One Smartphone mit dem RGBG-System der PenTile Matrix Family.


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Ein 3,8 cm (1,5 in) OLED-Display von einem Creative ZEN V Media Player


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OLED-Beleuchtung in einem Einkaufszentrum in Aachen


OLED-Technologie wird in kommerziellen Anwendungen wie Displays für Mobiltelefone und tragbare digitale Medien-Player, Autoradios und Digitalkameras unter anderem verwendet. Solche tragbaren Anwendungen begünstigen die hohe Lichtleistung von OLEDs für die Lesbarkeit im Sonnenlicht und ihre geringe Leistungsaufnahme. Tragbare Displays werden auch intermittierend verwendet, so dass die niedrigere Lebensdauer von organischen Displays weniger ein Problem ist. Prototypen wurden aus flexiblen und rollbaren Displays hergestellt, die die einzigartigen Eigenschaften von OLEDs verwenden. Auch Anwendungen in flexiblen Zeichen und Beleuchtung werden entwickelt. Philips Lighting hat OLED-Beleuchtungsproben unter dem Markennamen "Lumiblade" online produziert und die Novaled AG mit Sitz in Dresden hat im September 2011 eine Reihe von OLED-Tischlampen mit dem Namen "Victory" eingeführt.


OLEDs wurden in den meisten Motorola und Samsung Farb-Handys verwendet, sowie einige HTC, LG und Sony Ericsson Modelle. Nokia hat auch einige OLED-Produkte eingeführt, darunter die N85 und die N86 8MP, die beide mit einem AMOLED Display. OLED-Technologie findet sich auch bei digitalen Mediaplayern wie dem Creative ZEN V, dem iriver clix, dem Zune HD und der Sony Walkman X Serie.


Die Google und HTC Nexus One Smartphone enthält einen AMOLED-Bildschirm, wie HTC eigenen Desire und Legend Telefone. Aufgrund der Versorgungsengpässe der Samsung-produzierten Displays werden bestimmte HTC-Modelle in Zukunft auch die SLCD-Displays von Sony einsetzen, während das Google und das Samsung Nexus S Smartphone stattdessen in einigen Ländern "Super Clear LCD" verwenden werden.


OLED-Displays wurden in Uhren von Fossil (JR-9465) und Diesel (DZ-7086) verwendet.


Andere Hersteller von OLED-Platten sind Anwell Technologies Limited (Hong Kong), AU Optronics (Taiwan), Chimei Innolux Corporation (Taiwan), LG (Korea) und andere.


Im Jahr 2009 führte Shearwater Research den Predator als erster OLED-Tauchcomputer ein, der mit einem vom Benutzer austauschbaren Akku erhältlich war.


DuPont erklärte im Mai 2010 in einer Pressemitteilung, dass sie in zwei Minuten mit einer neuen Drucktechnologie ein 50-Zoll-OLED-TV produzieren können. Wenn dies in Bezug auf die Fertigung skaliert werden kann, dann würden die Gesamtkosten von OLED-TVs stark reduziert. DuPont stellt auch fest, dass OLED-TVs, die mit dieser weniger teuren Technik gemacht wurden, bis zu 15 Jahre dauern können, wenn sie für einen normalen Achtstundentag bleiben.


Die Verwendung von OLEDs unterliegt den Patenten der Universal Display Corporation, Eastman Kodak, DuPont, General Electric, Royal Philips Electronics, zahlreichen Universitäten und anderen. Es gibt mittlerweile Tausende von Patenten, die mit OLEDs verbunden sind, sowohl von größeren Unternehmen als auch von kleineren Technologieunternehmen.


RIM, der Hersteller von BlackBerry-Smartphones, verwendet OLED-Displays in ihren BlackBerry 10-Geräten.


Flexible OLED-Displays werden bereits produziert und diese werden von Herstellern verwendet, um gebogene Displays wie die Galaxy S7 Edge zu erstellen, aber bisher sind sie nicht in Geräten, die vom Verbraucher gebeugt werden können. Abgesehen von dem Bildschirm selbst müssen die Platinen und Batterien flexibel sein.Samsung zeigte ein Roll-out-Display im Jahr 2016.


Mode

Textilien, die OLEDs beinhalten, sind eine Innovation in der Modewelt und stellen eine Möglichkeit dar, die Beleuchtung zu integrieren, um inerte Objekte auf ein ganz neues Maß an Mode zu bringen. Die Hoffnung besteht darin, den Komfort und die kostengünstigen Eigenschaften des Textils mit den OLEDs-Eigenschaften der Beleuchtung und dem niedrigen Energieverbrauch zu kombinieren. Obwohl dieses Szenario der beleuchteten Kleidung sehr plausibel ist, sind Herausforderungen immer noch ein Straßenblock. Einige Fragen sind: die Lebensdauer der OLED, die Starrheit der flexiblen Foliensubstrate und der Mangel an Forschung bei der Herstellung von mehr Stoff wie photonische Textilien.


Samsung-Anwendungen

Bis 2004 war Samsung, Südkoreas größtes Konglomerat, der weltweit größte OLED-Hersteller und produzierte 40% der OLED-Displays der Welt und ab 2010 hat er einen Anteil von 98% am weltweiten AMOLED-Markt. Das Unternehmen leitet die Welt der OLED-Industrie und generiert 100,2 Millionen US-Dollar aus dem Gesamtumsatz von 475 Millionen US-Dollar im weltweiten OLED-Markt im Jahr 2006. Ab 2006 gab es mehr als 600 amerikanische Patente und mehr als 2800 internationale Patente und damit die größte Inhaber von AMOLED Technologiepatente.


Samsung SDI kündigte im Jahr 2005 das weltweit größte OLED-TV an der Zeit, bei 21 Zoll (53 cm). Diese OLED zeigte die höchste Auflösung zu der Zeit, von 6,22 Millionen Pixel. Darüber hinaus hat das Unternehmen eine aktive Matrix-basierte Technologie für seinen geringen Stromverbrauch und hochauflösende Qualitäten eingesetzt. Dies wurde im Januar 2008 übertroffen, als Samsung damals das größte und dünnste OLED-TV der Welt bei 31 Zoll (78 cm) und 4,3 mm präsentierte.


Im Mai 2008 enthüllte Samsung ein ultradünnes 12,1 Zoll (30 cm) Laptop-OLED-Display-Konzept mit einer Auflösung von 1.280 × 768 mit unendlichem Kontrastverhältnis. Laut Woo Jong Lee, Vizepräsident des Mobile Display-Marketing-Teams bei Samsung SDI, erwartete das Unternehmen, dass OLED-Displays in Notebook-PCs schon im Jahr 2010 eingesetzt werden sollten.


Im Oktober 2008 präsentierte Samsung das weltweit dünnste OLED-Display, auch das erste als "flappable" und biegbar. Es misst nur 0,05 mm (dünner als Papier), doch ein Samsung-Mitarbeiter sagte, dass es "technisch möglich ist, das Panel dünner zu machen". Um diese Dicke zu erreichen, hat Samsung eine OLED-Platte geätzt, die ein normales Glassubstrat verwendet. Die Treiberschaltung wurde durch Niedertemperatur-Polysilizium-TFTs gebildet. Auch wurden niedermolekulare organische EL-Materialien eingesetzt. Die Pixelanzahl der Anzeige beträgt 480 × 272. Das Kontrastverhältnis beträgt 100.000: 1 und die Leuchtdichte beträgt 200 cd / m2. Der Farbwiedergabebereich beträgt 100% des NTSC-Standards.


Im selben Monat enthüllte Samsung, was damals das weltweit größte OLED-Fernsehen bei 40-Zoll mit einer Full-HD-Auflösung von 1920 × 1080 Pixeln war. In der FPD International stellte Samsung fest, dass sein 40-Zoll-OLED-Panel die größte verfügbare Größe ist. Das Panel hat ein Kontrastverhältnis von 1.000.000: 1, eine Farbskala von 107% NTSC und eine Leuchtdichte von 200 cd / m2 (Peak-Luminanz von 600 cd / m2).


Auf der Consumer Electronics Show (CES) im Januar 2010 demonstrierte Samsung einen Laptop-Computer mit einem großen, transparenten OLED-Display mit bis zu 40% Transparenz und einem animierten OLED-Display in einem Fotoausweis.


Die neuesten AMOLED-Smartphones von Samsung nutzen ihre Super AMOLED-Marke, mit dem Samsung Wave S8500 und Samsung i9000 Galaxy S im Juni 2010. Im Januar 2011 kündigte Samsung ihre Super AMOLED Plus Displays an, die mehrere Fortschritte über die älteren Super AMOLED Displays bieten: echter Streifen Matrix (50% mehr Subpixel), dünnerer Formfaktor, helleres Bild und eine Reduzierung des Energieverbrauchs um 18%.


Auf der CES 2012 stellte Samsung den ersten 55 "TV-Bildschirm vor, der Super OLED-Technologie nutzt.


Am 8. Januar 2013, bei CES Samsung enthüllte ein einzigartiges gekrümmtes 4K Ultra S9 OLED Fernsehen, das sie Staat bietet eine "IMAX-ähnliche Erfahrung" für die Zuschauer.


Am 13. August 2013 kündigte Samsung die Verfügbarkeit eines 55-Zoll-gekrümmten OLED-TV (Modell KN55S9C) in den USA zu einem Preis von $ 8999,99 an.


Am 6. September 2013 startete Samsung sein 55-Zoll-gekrümmtes OLED-Fernsehen (Modell KE55S9C) im Vereinigten Königreich mit John Lewis.


Samsung stellte das Galaxy Round Smartphone auf dem koreanischen Markt im Oktober 2013 vor. Das Gerät verfügt über einen 1080p Bildschirm, der 5,7 Zoll (14 cm) misst, der auf der vertikalen Achse in einem gerundeten Fall krümmt. Das Unternehmen hat die folgenden Vorteile gefördert: Ein neues Feature namens "Round Interaction", das es Benutzern ermöglicht, Informationen zu betrachten, indem sie das Mobilteil auf einer flachen Oberfläche mit dem Bildschirm ausschalten und das Gefühl eines kontinuierlichen Übergangs, wenn der Benutzer zwischen den Heimbildschirmen umschaltet .


Sony Anwendungen


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Sony XEL-1, das weltweit erste OLED-TV. (Vorderseite)


Die Sony CLIÉ PEG-VZ90 wurde 2004 veröffentlicht und ist der erste PDA mit einem OLED-Bildschirm. Andere Sony-Produkte mit OLED-Bildschirmen gehören die MZ-RH1 tragbaren Minidisc Recorder, im Jahr 2006 veröffentlicht und die Walkman X Series.


Bei der Las Vegas Consumer Electronics Show (CES) präsentierte Sony mit einer Auflösung von 11 Zoll (28 cm, Auflösung 960 × 540) und 27 Zoll (68,5 cm) Full-HD-Auflösung bei 1920 × 1080 OLED-TV-Modellen. Beide beanspruchten 1.000.000: 1 Kontrastverhältnisse und Gesamtdicken (einschließlich Blenden) von 5 mm. Im April 2007 hat Sony angekündigt, dass es 1000-Zoll-Ofen (28 cm) OLED-TVs pro Monat für Markt-Testzwecke herstellen würde. Am 1. Oktober 2007 gab Sony bekannt, dass das 11-Zoll-Modell (28 cm), das jetzt XEL-1 genannt wird, kommerziell freigegeben wird. Die XEL-1 wurde erstmals im Dezember 2007 in Japan veröffentlicht.


Im Mai 2007 enthüllte Sony öffentlich ein Video von einem 2,5-Zoll-flexiblen OLED-Bildschirm, der nur 0,3 Millimeter dick ist. Auf der Display 2008 präsentierte Sony ein 0,2 mm dickes 3,5 Zoll (9 cm) Display mit einer Auflösung von 320 × 200 Pixeln und einem 0,3 mm dicken 11 Zoll (28 cm) Display mit 960 × 540 Pixel Auflösung, ein Zehntel Dicke des XEL-1.


Im Juli 2008 sagte eine japanische Regierungsstelle, dass sie ein gemeinsames Projekt von führenden Firmen finanzieren würde, das eine Schlüsseltechnologie entwickelt, um große, energiesparende organische Displays zu produzieren. Das Projekt umfasst ein Labor und 10 Unternehmen einschließlich Sony Corp. NEDO sagte, das Projekt zielte darauf ab, eine Kerntechnologie zur Massenproduktion von 40 Zoll oder größeren OLED-Displays in den späten 2010er Jahren zu entwickeln.


Im Oktober 2008 veröffentlichte Sony die Ergebnisse der Forschung, die er mit dem Max-Planck-Institut über die Möglichkeit von Massenmarkt-Biege-Displays durchführte, die starre LCDs und Plasmabildschirme ersetzen konnten. Schließlich könnten biegsame, durchsichtige Anzeigen gestapelt werden, um 3D-Bilder mit viel größeren Kontrastverhältnissen und Betrachtungswinkeln als vorhandene Produkte zu erzeugen.


Sony präsentierte im Januar 2010 ein 24,5 "(62 cm) Prototyp OLED 3D Fernsehen auf der Consumer Electronics Show.


Im Januar 2011 kündigte Sony die PlayStation Vita Handheld-Spielkonsole (der Nachfolger der PSP) wird ein 5-Zoll-OLED-Bildschirm.


Am 17. Februar 2011 kündigte Sony seinen 25 "(63,5 cm) OLED Professional Referenzmonitor an, der auf das Kino und den High-End-Drama Post Production Markt ausgerichtet war.


Am 25. Juni 2012 kündigten Sony und Panasonic ein Joint Venture für die Schaffung von Low-Cost-Massenproduktion OLED-Fernseher bis 2013 an.


LG-Anwendungen

Ab 2010 produzierte LG Electronics ein Modell des OLED-Fernsehens, das 15 Zoll 15EL9500 und hatte im März 2011 ein 31 "(78 cm) OLED 3D-Fernsehen angekündigt. Am 26. Dezember 2011 gab LG offiziell die" weltweit größte 55 "OLED bekannt Panel "und zeigte es auf der CES 2012. Ende 2012 kündigt LG den Start des 55EM9600 OLED Fernsehens in Australien an.


Im Januar 2015 unterzeichnete LG Display eine langfristige Vereinbarung mit der Universal Display Corporation für die Lieferung von OLED-Materialien und das Recht, ihre patentierten OLED-Emitter zu verwenden.


Mitsubishi Anwendungen

Lumiotec ist das erste Unternehmen der Welt, das seit Januar 2011 die Massenproduktion von OLED-Beleuchtungspanels mit solch Helligkeit und langer Lebensdauer entwickelt und verkauft. Lumiotec ist ein Joint Venture von Mitsubishi Heavy Industries, ROHM, Toppan Printing und Mitsui & Co. Am 1. Juni 2011 installierte Mitsubishi eine 6-Meter-OLED-Kugel im Tokyo's Science Museum.


Recom Group / Video Name Tag Anwendungen

Am 6. Januar 2011 führte die in Los Angeles ansässige Technologiefirma Recom Group den ersten kleinen Bildschirmverbraucher der OLED auf der Consumer Electronics Show in Las Vegas ein. Dies war ein 2,8 "(7 cm) OLED-Display, das als tragbares Video-Namensschild verwendet wurde. Auf der Consumer Electronics Show 2012 präsentierte die Recom Group die weltweit erste Video-Mic-Flagge mit drei 2,8" (7 cm) OLED-Displays auf einem Standard Broadcaster's Mic Flag. Die Video-Mic-Fahne erlaubte Videoinhalte und Werbung, die auf einer Rundfunk-Standard-Mic-Flagge gezeigt werden.


BMW

BMW plant, OLEDs in Rückleuchten und Innenleuchten in ihren zukünftigen Autos zu verwenden; Allerdings sind OLEDs derzeit zu dunkel, um für Bremslichter, Scheinwerfer und Indikatoren verwendet zu werden.